Сборочные работы проводим в обратном порядке

Последовательность сборки и сварки полотнища и набора

Сборку полотнищ секций на плоском сборочном стенде (рисунок 10) начинают с раскладки необходимых деталей согласно чертежу, при этом необходимо соблюдать, чтобы плоскость, на которой будет установлен набор, находилась внизу. Для правильной ориентировки и установки деталей набора против прямой кромки полотнища на стенде пробивают прямую линию. Первую деталь (лист) устанавливают прямой кромкой на эту линию и крепят к стенду прихватками или прижимами «рыбий хвост». К первой детали (листу) подтягивают вторую, прямую кромку которой также устанавливают по прямой линии на стенде (допускаемое отклонение ±1 мм) и контролируют зазор по стыку между деталями. При неравномерном зазоре кромки на одной детали (листе) подрубают. Детали стягивают друг с другом до нужного зазора, выравнивают разностенность прижимами и листы скрепляют друг с другом прихватками. Стыкование следующих деталей производят аналогичным образом. Против стыков устанавливают на прихватках выводные планки, которые служат для вывода дефектного начала и конца шва за пределы контура.

Рисунок 10. Плоский сборочный стенд для сборки полотнищ

Стыки полотнищ заваривают автоматами под слоем флюса. Последовательность наложения швов должна обеспечивать минимальные деформации и напряжения от сварки. Для этого необходимо заваривать короткие швы (стыки) на поясах, а затем уже длинные швы (пазы), если стыки не совмещены в одну линию. Если стыки совмещены в одну линию, последовательность наложения швов не имеет значения. После сварки полотнища его кантуют (переворачивают), зачищают швы (рубкой, газовой или дуговой строжкой) и заваривают с обратной стороны. Чтобы уменьшить деформации тонколистовых полотнищ (толщиной до 4-5 мм), их закрепляют на стенде по контуру прихватками. Иногда против шва устанавливают растягивающие планки. После сварки и освобождения полотнищ от закрепления по контуру, выполняют правку их вручную кувалдами или на правильных вальцах, если позволяют габариты полотнищ.

При толщине полотнища до 5 мм допускается бухтиноватость 10 мм на 1 погонный метр, при толщине более 6 мм — 5 мм на 1 погонный метр.

Сборку и сварку тавровых прямолинейных балок, бортовых шпангоутов, бимсов, стрингеров, карлингсов, балок жесткости переборок и криволинейных — для бимсов, карлингсов и других выполняют на широко распространенных станках СТС-2М или на специальном приспособлении (риунок10).

Сборка и сварка тавровых балок на станках СТС-2М осуществляется одновременно. Центрирующие ролики станка устанавливают стенку тавра посредине пояска, обжимающий сверху ролик 4 сдавливает детали, а две сварочные головки сваривают тавр. Ведущий ролик снизу перемещает обжатие детали тавра со скоростью сварки; сварочные головки неподвижны.

После сварки тавровые балки правят на прессах или с помощью местного нагрева свободной кромки тавра. Допускаются отклонения (не более 2-10 мм) от заданной формы при длине балки от 3-10 м в зависимости от высоты стенки.

На приспособлениях (см. рисунок 11) стенку и поясок 1 закладывают в гнездо в балке приспособления, обжимают винтом 3 и закрепляют скобой 2, затем прихватывают стенку к полке тавра прихватками, после чего приваривают полуавтоматом с одной стороны. При необходимости приварку делают и с другой стороны, образуя двусторонний шов.

Рисунок 11. Приспособление для сборки тавровых балок:

1 — стенка и поясок тавровой балки, 2 — скоба для крепления стенки, 3 — обжимающий винт, 4 — основание приспособления

Сборку и сварку бракет и книц с поясками выполняют вручную на плоских стендах или в приспособлениях, аналогичных рассмотренным выше. На пояске по чертежу размечают место примыкания листа бракеты или кницы, устанавливают и обжимают поясок (к бракете или книце) и закрепляют прихватами. Пояски приваривают к бракетам ручной или полуавтоматической сваркой.

Сборку и сварку плоскостных секций выполняют на плоских сборочных стендах ( рисунок 10). Сборка и сварка полотнищ секции подробно рассмотрены выше, продолжением является установка и приварка набора на полотнище. Готовые полотнища подают на плоский сборочный стенд и закрепляют по периметру прихватками. По плазовому эскизу (снятому с плаза) и чертежу разметчик производит на полотнище разметку мест установки набора. В рассматриваемом примере приводится установка набора на полотнище переборки.

Места притыкания набора и кромки набора тщательно очищают от грязи и ржавчины. После этого устанавливают, закрепляют на прихватках набор главного направления и приваривают к полотнищу автоматической сваркой под флюсом. Затем устанавливают набор поперечного направления, обжимают его по точкам соприкосновения с полотнищем и приваренным ранее набором, закрепляют прихватками и окончательно приваривают к набору главного направления вручную или полуавтоматами в среде углекислого газа, а к полотнищу — полуавтоматами любого типа. Затем секцию освобождают от креплений к сборочному стенду, кантуют (переворачивают) и устанавливают на козлы для проведения сварочных работ (подварка стыков поясков тавров со стороны полотнища и др.), правки и установки временных жесткостей «рыбин», установки насыщения (если такое насыщение имеется) и др. «Рыбины», устанавливаемые по периметру переборки, должны отстоять от контура примерно на 100 мм, тогда они не будут мешать стыкованию секций на стапеле. Применение «рыбин» необходимо во избежание случайных искривлений готовой проверенной секции.

Установку насыщения переборки (стаканы, кабельные коробки, фитинги, горловины, фундаменты устройств, различные детали крепления оборудования) производят в следующем порядке. Сначала размечают по чертежу места отверстий и установки насыщения, газовой резкой вырезают отверстия, зачищают их пневматической рубкой и шлифовкой, ставят детали или узлы насыщения, закрепляют прихватками и приваривают.

Правку набора и полотнища чаще всего производят местным подогревом в случае, когда величины бухтиноватости превышают допускаемые. После сварки и правки проверяют конструкции секции, размечают контур, удаляют припуски согласно «альбому стапельных припусков» и обрабатывают секцию под сварку на стапеле. Секцию маркируют краской и отправляют на предстапельный склад или непосредственно на стапель.

Секции с погибью и криволинейными обводами собирают и сваривают на постелях в следующем порядке.

На постели после проверки ее по горизонтальной контрольной раскладывают детали наружной обшивки среднего пояса предварительно согнутые по шаблонам. Стыкование деталей в любом случае начинают с деталей среднего пояса секции. Крайний лист (с носа и кормы секции) устанавливают так, чтобы пазовые кромки были совмещены с рисками пазов на лекалах постели, а монтажный стык находился от крайнего лекала на расстоянии, указанном в рабочем чертеже с прибавлением припуска (рисунок 12). Лист прикрепляют к лекалам постели талрепами или планками, затем к крайнему листу подгоняют и закрепляют прихватками следующие листы среднего пояса, обжимают и прикрепляют их к лекалам постели.

Рисунок 12. Установка первого листа наружной обшивки секции на постель: 1 — лист, 2 -постель, 3 — риски пазов, 4 — размер, контролируемый при продольной установке листа

Сборку остальных листов (деталей) наружной обшивки производят аналогичным образом. Стыки и пазы наружной обшивки сваривают автоматической сваркой, поэтому необходимо обеспечить чистоту кромок. Если кромки имеют загрязнения или ржавчину, то перед сборкой их зачищают.

Сварные швы накладывают только с внутренней стороны наружной обшивки. Затем проверяют положение постели по горизонтальной контрольной шланговым ватерпасом. Если отступление от горизонтальности превышает 2 мм, постель выравнивают и производят разметку мест установки набора.

На размеченные места устанавливают набор, начиная со средних продольных и поперечных связей. Во всех случаях первой устанавливают продольную неразрезную связь, затем от середины секции к краям устанавливают поперечные связи, обжимают и, проверив их положение, закрепляют прихватками между собой и с наружной обшивкой. После установки основного набора устанавливают и закрепляют на секции мелкие детали.

Чтобы уменьшить деформации секции, рекомендуется сначала сваривать детали между собой, начиная от середины секции, и накладывая швы в нос и корму симметрично к бортам. Швы между деталями набора, расположенные вертикально, сваривают ручной или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Набор к наружной обшивке приваривают полуавтоматами, применяя последовательность наложения швов, изображенную на рисунок 13.

Рисунок 13. Приварка набора к наружной обшивке (цифрами указана последовательность наложения швов, стрелками — направление сварки)

После приварки набора секцию снимают с постели и на наружной обшивке секции размечают стапельные установочные линии (крайние шпангоуты секции, теоретические линии палуб, платформы, диаметральную плоскость и базовые линии). Затем кантованную секцию устанавливают на постели, швы пазов и стыков зачищают с левой стороны пневматической рубкой, газовой или электровоздушной строжкой, подваривают автоматами или полуавтоматами. Размечают места установки насыщения, вырезов (их делают ручной газовой резкой), устанавливают насыщение и приваривают их. При необходимости производят правку секций. Готовую секцию предъявляют ОТК, проверяя непроницаемость, качество швов и комплектность.

Сборочные работы проводим в обратном порядке

КАЧЕСТВЕННО

БЫСТРО

SEO оптимизация

адаптивная верстка

Ремонт в регионах

1. Главная
2. Строительство
3. Оплата труда в строительстве
4. Монтажно-сборочные работы

Монтажно-сборочные работы производятся по календарному плану (графику) производства работ.
К основным монтажно-сборочным работам относятся:

• а) сборка всех внутренних санитарно-технических систем (отопления, вентиляции, водоснабжения, газоснабжения, канализации), кроме вводов и выпусков и установки санитарного фаянса в том случае, когда эти работы по срокам не совпадают с основными монтажно-сборочными работами (при монтаже отопительных систем нагревательные приборы должны устанавливаться одновременно со сборкой стояков и подводок);
• б) монтаж котельных, насосных, бойлерных установок, включая монтаж санитарно-технического оборудования;
• в)монтаж наружных теплосетей, паропроводов и других коммуникаций (компенсаторы, арматура и др. должны монтироваться одновременно с трубопроводами).

Монтажно-сборочные работы на объектах должны выполняться в строгом соответствии в ТУ на производство работ, с применением средств механизации и рациональных инструментов.
Сварку ответственных трубопроводов следует поручать только высококвалифицированным дипломированным сварщикам с обязательным ведением журнала сварочных работ; при этом следует применять преимущественно электросварку.
Монтаж должен производиться захватками.
Монтажно-сборочные работы по установленным захваткам могут быть начаты только после производства всех подготовительных работ и после оформления акта о строительной готовности здания к монтажу.

Работы должны выполняться в пределах каждого объекта или захватки непрерывно, до полного окончания (исключая установку санитарных и газовых приборов, водоразборной арматуры, а также регулировку систем отопления и опробование систем газоснабжения).
При этом.

• а) монтаж санитарно-технических устройств в жилых зданиях высотой до трех этажей и в зданиях культурно-бытового назначения выполняется в одну захватку;
• б) при монтаже зданий высотой более трех этажей в первую захватку включается подвал, а в каждую последующую захватку — не менее двух этажей или целая секция по всей высоте здания, в последнюю захватку входит, кроме того, чердачное помещение;
• в) монтаж санитарно-технических устройств промышленных объектов — доменных и мартеновских печей, коксовых батарей, дробильных и сортировочных цехов, складов, лабораторий, бытовых помещений, паровозных депо, ремонтно-механических мастерских, гаражей, химических цехов и других промышленных зданий объемом до 5 000 м3 выполняется в одну захватку;
• г) монтаж промышленных объектов объемом более 5 000 м3 разделяется на захватки с расчетом, чтобы объем части здания для одной захватки составлял не менее 4 000— 5 000 м3.

Работы по наружным тепловым сетям и межцеховым коммуникациям должны выполняться по совмещенным графикам, причем каналы, тоннели и наземные опоры следует сказать под монтаж трубопроводов вместе с компенсаторными нишами и камерами отдельными участками длиной по 300—350 м, обеспечивающими возможность гидравлического испытания смонтированных трубопроводов в пределах каждого участка с последующей сдачей их под изоляцию.

При сооружении котельных до начала монтажа должны быть выполнены:

• а) фундаменты под котлы, экономайзеры и другие механизмы котельной (насосы, дымососы, дутьевые вентиляторы), с засыпкой грунтом пазух;
• б) рабочие площадки для обслуживания котлов со всех сторон, а также перекрытия над котельной (вчерне).

Работы по устройству постоянного водопровода следует завершить до сдачи первого котла на гидравлическое испытание.
Электромонтажные работы по постоянной схеме должны быть за кончены в сроки, обеспечивающие опробование котельно-вспомогательного оборудования вслед за окончанием его монтажа
Вводы теплофикационных, водопроводных, газопроводных и других наружных сетей, а также выпуски канализации должны выполняться одновременно с устройством фундаментов зданий.

При производстве монтажно-сборочных работ должны быть полностью механизированы работы по пробивке отверстий и работы, связанные с подъемом и перемещением элементов систем.
Не следует допускать перерыв между сборкой (монтажом) и техническим осмотром и испытанием систем в соответствии с установленным порядком по каждой из захваток.

Монтаж должен производиться в зависимости от характера работ и типа сооружений в соответствии с технологическими правилами и картами.
Установленная последовательность монтажных работ отражается в календарных планах производства работ по видам и уточненным конструктивным элементам систем. В графиках указывается также потребность в рабочих.

При составлении календарного плана выполнения работ не следует допускать резких колебаний в движении рабочей силы.
При производстве монтажных работ следует руководствоваться следующими основными указаниями:

• а) массовое перемещение оборудования по горизонтали производить механизмами;
• б) подъем оборудования производить при помощи кранов или блоков, а для массового подъема грузов применять только краны или приводные лебедки;
• в)для подъема и горизонтального перемещения тяжелого оборудования, труб большого диаметра, котлов и т п. должны быть обязательно использованы подъемно-транспортные приспособления и устройства, имеющиеся на объекте (пути узкой и широкой колеи, краны-подъемники и т. п.), с использованием подъемно-транспортных средств генподрядчика;
• г) грузоподъемное оборудование должно устанавливаться таким образом, чтобы с места установки можно было бы обслуживать наибольший фронт работ; опоры и стыки труб по возможности следует, располагать так, чтобы с одного места (подмости или площадки) можно было бы производить установку опор и стыков труб;
• д) в целях уменьшения монтажных работ непосредственно на высоте заготовку крупных блоков, узлов и длинных звеньев трубопроводов и воздуховодов следует производить на полу, трубопроводы, прокладываемые вдоль металлических ферм промышленных зданий, рекомендуется прикреплять к фермам на земле до подъема ферм;
• е) после подъема, разноски и установки звеньев трубопроводов на опоры должны производиться стыковка и окончательное закрепление их на опоры с тем, чтобы уже не возвращаться к данной работе;
• ж) при организации работ в зимнее время должны быть предусмотрены мероприятия против возможного замерзания воды в смонтированной установке, а также мероприятия, обеспечивающие качество выполнения работ в условиях зимнего времени (подогрев стыков перед сваркой, утепление сварных швов путем укрытия их, заделки кронштейнов подогретым цементом);
• з)монтаж и пуск водопроводных вводов выполняют раньше других работ;
• и) в теплое время года, вслед за монтажом противопожарного водопровода или одновременно с ним должны быть выполнены вводы от наружных тепловых сетей, газопровода, канализационные выпуски, подземные коммуникации нижнего этажа, а также работы по монтажу котельных;
• к) монтажные работы, производимые в теплое время года, следует выполнять вслед за штукатурными работами; в отдельных случаях возможна прокладка трубопроводов «по маякам»;
• л) монтаж трубопроводов, воздуховодов, установка нагревательных и санитарных приборов, испытание систем на прочность и плотность должны производиться до начала малярных работ;
• м) установка арматуры к санитарно-техническим приборам производится после отделочных работ, непосредственно перед сдачей системы.

Примечание. Места массовой погрузки материалов и оборудования рекомендуется оборудовать кранами, рольгангами и т. п., а автомашины—специальными пагрузочно разгрузочными приспособлениями.

При производстве монтажных работ следует руководствоваться действующими правилами по технике безопасности и противопожарной охране.
При составлении ведомости завоза материалов следует учесть, что их нужно завозить комплектными и, по возможности, равномерными партиями и с таким расчетом, чтобы объект был обеспечен материалами и оборудованием для бесперебойной работы в течение не менее 10 дней. Поступление кислорода и карбида-кальция должно обеспечить работу в течение 2—3 дней.

При определении количества необходимого транспортного, такелажного, подъемного, сварочного и другого оборудования следует учитывать:

• а) возможность применения оборудования, имеющегося в монтажном управлении или у заказчика и могущего быть использованным для выполнения монтажных работ;
• б) применение оборудования, которое может быть использовано с наибольшей эффективностью.

Пусковые, регулировочные и сдаточные работы.
Целью пусковых, регулировочных и сдаточных работ является проверка соответствия выполненных работ проектным и эксплуатационным требованиям, предъявляемым к ним, и сдача смонтированных систем в эксплуатацию.

Пусковые, регулировочные и сдаточные работы могут быть начаты только после выполнения всех подготовительных к ним работ, как-то: оформление всей документации, составление комиссией протокола на пуск систем, решение всех урганизационных вопросов, связанных с пуском.
Пусковые, регулировочные и сдаточные работы должны, как правило, выполняться немедленно после выполнения монтажно-сборочных работ по последней из захваток по данной системе или объекту. Перерыв в производстве пускорегулировочных и сдаточных работ до оформления их актами по системе или объекту не следует допускать.

Испытание и сдача смонтированных систем и установок производятся согласно техническим условиям и технологическим картам. Порядок сдачи устанавливается следующий:

• а) здания до 3 этажей сдаются полностью;
• б) здания свыше 3 этажей сдаются посекционно вместе с подвальными этажам

Разработка и оформление технологии

Требования к технологическим процесса разборки-сборки должны присутствовать в Руководстве по эксплуатации (п. 5.5.6) в разделе «Техническое обслуживание составных частей изделия»,который, кроме всего прочего, содержит подраздел « демонтаж и монтаж».

Раздел «Монтаж и демонтаж» включён также в «Инструкцию по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия». Он содержит в логической последовательности описание работ по установке сборочной единицы, ее обратного отсоединения и снятия. Указание о том, что демонтаж следует проводить в обратной последовательности, приводить не рекомендуется. В разделе указывают также необходимое для проведения монтажа и демонтажа оборудование, оснастку и материалы (кроме конструктивно простейших изделий).

Процесс разборки (сборки) представляет собой комплекс работ по рассоединению (соединению) деталей в наиболее рациональной последовательности и проводится при всех видах ремонта: текущем, среднем и капитальном.

Говоря о преемственности процессов производства и ремонта машин, следует отметить следующее. Разборка является специфическим для ремонта процессом и составляет до 20…25% от общей трудоёмкости ремонта. Специфика заключается в том, что элементы разбираемого объекта перед поступлением в ремонт подвергались в процессе эксплуатации различным внешним воздействиям (механическим, коррозионным, тепловым и пр.). Поэтому при разработке технологии разборки и выборе средств ремонта следует учитывать, что для рассоединения, например, резьбовых соединений требуется крутящий момент, превышающий в 1,2. 2,5 раза момент, необходимый для сборки соответствующих новых сопряжений. Для выпрессовки гладких соединений с натягом требуется усилие, которое в 2…3 раза превосходит усилие запрессовки и т.п.

Обычно разборку ведут в порядке, обратном процессу сборки на машиностроительном предприятии, используя при этом технологические карты сборки. Если технической документации нет, то технологический процесс разборки начинают со снятия деталей, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников, или специальных приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси мож­но выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с мед­ными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в том же направлении, в котором они запрессовывались.

Особое внимание следует обращать на разборку неподвижных соединений. Исследования показывают, что задиры, образующиеся при распрессовке на поверхностях сопряженных деталей, уменьшаются, когда сопряжение распрессовывается в направлении запрессовки. Для разборки заклепочного соединения головки заклепок предварительно срубают или высверливают, а затем выбивают бородком.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе, — крыш­ки коренных подшипников с блоком, шатунов с крышками, постелей вала заднего моста и др.

Запрещается обезличивать детали, работающие совместно и требующие балансировки, а также приработанные пары их и годные для дальнейшей работы — конические шестерни главной передачи, шестерни масля­ных насосов, распределительные и др. На такие детали ставят метки, что необходимо отразить в технологических картах.

Специфика процесса сборки при ремонте заключается в том, что ремонтируемый объект собирается из деталей четырёх категорий:

1) признанных годными без ремонта и без каких-либо ограничений;

2) признанных годными без ремонта, но при условии их соединения с новыми деталями;

4) новых (запасных частей).

Такое разнообразие требует большего внимания при проведении комплектовочных работ, а также при обкатке и испытаниях отремонтированных объектов.

Для осуществления технологического процесса разборки-сборки используется определённая совокупность орудий производства, необходимых для выполнения различных по своему назначению работ (рис. 6):

Разработка технологии разборки-сборки производится с целью обеспечения ремонтного персонала наиболее эффективными приёмами подготовки сборочной единицы к ремонту, а также исключения возможных ошибок при проведении разборочных работ.

Разработка технологии разборки-сборки включает в себя последовательность выполнения операций, обеспечивающую минимальное время проведения такого вида работ, а также рекомендации по составу разборочно-сборочного оборудования. В качестве примере в Приложении З приведён технологический процесс разборки-сборки масляного насоса МН01-09С1.

1) Подъёмно-транспортные механизмы и машины;

2) Оборудование для разборки различных соединений;

3) Оборудование, обеспечивающее удобную пространственную ориентацию объекта разборки (сборки).

К подъемно-транспортным механизмам и машинам относятся домкраты, подъемники, краны, кран-балки, тали (ручные и электрические), монорельсы, транспортное оборудование.

Оборудование и инструмент для разборочно-сборочных работможет быть механизированным и ручным. К механизированному оборудованию относятся ручные машины с электрическим, пневматическим приводом (гайковёрты, шпильковёрты), или машины с гидравлическим приводом (прессы, съёмники), а также большой ассортимент ручного инструмента.

В качестве оборудования, обеспечивающего удобную пространственную ориентацию объектов разборки могут использоваться различные стенды,эстакады, подъёмники, предназначенные для разборки-сборки при ремонте двига­телей, коробок передач и других узлов и агрега­тов техники. Это оборудование может быть универсальным и специальным с электроприводом, позволяющим изменять положение объекта разборки-сборки.

Оборудование может выпускаться серийно или разрабатываться производителем машин на этапе проектирования технологического процесса с литерой А. При работе над курсовым проектом в качестве средств ремонта может быть разработан один из видов рассмотренного разборочно-сборочного оборудования

Технологический процесс разборки-сборки должен быть оформлен как отдельный документ. При оформлении проекта рекомендуется использовать табличную форму записи, в которой указывается порядковый номер операции, её краткое содержание и применяемые при её выполнении оборудование и инструмент (табл. 9).

Перечень оборудования для технологического процесса ремонта изделия в целом следует излагать по форме, рекомендуемой ГОСТ 2.602-95 и представленной в виде таблицы 10.

УСТАНОВЛЕНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ И СОДЕРЖАНИЯ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ И СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМ СБОРКИ

После тщательного изучения конструкции и работы как всей ма­шины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа технических условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на составные части.

При выполнении этой работы целесообразно исходить из следую­щих принципов:

сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и монтажа; габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с уче­том наличия технических средств их транспортировки;

сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы, связанные срезанием металла, которые сво­дятся в отдельные операции и должны производиться на специальном рабочем месте или даже в механическом цехе на станках;

сборочная единица не должна состоять из большого числа де­талей и сопряжений; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в ор­ганизации сборочных работ;

большинство деталей машин должно войти в те или иные сбо­рочные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на сборку; исключение составляют базо­вые детали, а также некоторые детали крепления;

изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструк­тивные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для экс­плуатации машины; такое расчленение обеспечит и лучшую ремонто­пригодность изделий.

Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть приблизительно одинакова.

Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, ус­ловно обозначающие детали, а ниже — прямоугольники, условно изо­бражающие сборочные единицы. Для каждой сборочной единицы перво­го и более высоких порядков могут быть построены аналогичные схемы (рисунок 5.13).

Технологическая схема сборки является основой для проекти­рования технологического процесса сборки. При сборке сложного изделия иногда бывает целесообразно сначала разработать общую схему сборки изделия и после этого — схемы узловых сборок (т.е. сборки соединений 1-го, 2-го и более высоких порядков). Учитывая, что некоторые крупные изделия транспортируются к заказчику в ра­зобранном виде, при разработке технологической схемы сборки таких изделий одновременно составляется и схема их демонтажа.

После разработки схем сборки устанавливается состав необхо­димых сборочных, регулировочных, пригоночных, подготовительных и контрольных работ и определяется содержание технологических операций и переходов.

В условиях единичного производства ограничиваются разработ­кой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки.

Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, ко­торые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь чертежом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы. В тя­желом машиностроении при единичном производстве основными тех­нологическими документами часто служат схемы общей сборки изде­лия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоемкость работы, вид оснастки, цех, из которого поступают детали и т.п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрес­совка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сбороч­ное оборудование и инструменты. В серийном производстве разра­батываются маршрутно-операционные и операционные технологические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы.

Процесс сборки расчленения на общую сборку и сбору узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносе­рийном производстве — и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с по­мощью разнообразных компенсаторов, а в крупносерийном производ­стве — применения селективной сборки и методов неполной взаимо­заменяемости.

При формировании технологической операции в ее состав по возможности включаются однородные работы, что способствует спе­циализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организации по­точной сборки и крайне желательной при всех Формах ее организа­ции, состав технологической операции устанавливается с учетом трудоемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоем­кости операции, превышающей установленный такт сборки, операция дополнительно расчленяется и из ее состава выделяются отдельные переходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки.

Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в от­дельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения мак­симального количества подготовительных и пригоночных работ вмеханические цехи или измерительные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производительно и качественно (например, плоское шлифование ком­пенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т.п.).

Механизация слесарно-сборочных работ является важнейшей проблемой проектирования технологических процессов сборки, кото­рой должно быть уделено особое внимание. Ранее указывалось, что в различных отраслях машино- и приборостроения доля сборочных работ составляет 20-45% от общей трудоемкости изготовления изде­лия: при этом основную часть сборочных работ составляют ручные работы. На долю ручных работ приходится более половины, а в тя­желом машиностроении — до 85% этих работ от всей трудоемкости сборки. В связи с этим одним из основных направлений совершенст­вования технологии сборки является проведение широкой механизации сборочных работ путем применения разнообразных сборочных приспо­соблений и стендов, а также механизированных универсальных, уни­фицированных и специальных сборочных инструментов.

По своему назначению ручной механизированный инструмент подразделяется на группы; для резки металлов и подготовки кромок под сварку, сверлильный, резьбонарезной, шлифовальный, гайко-винтозавертываемый, специальный инструмент. Ручной механизирован­ный инструмент по роду используемой энергии может быть электри­ческим, пневматическим, гидравлическим.

Электрифицированные инструменты разделяются на два типа:

с вращательным движением рабочего органа (электродрели, шлифовальные машины, злектрогайковерты);

с возвратно-поступательным движением рабочего органа (электронапильники, электромолотки).

Пневматические инструменты разделяются на три типа:

с вращательным движением рабочего органа;

Сборочные приспособления по типу привода подразделяются на механические, гидравлические, пневматические и пневмогидравлические.

В зависимости от назначения приспособления можно разделить на группы: приспособления зажимы, установочные, рабочие (исполь­зуемые для вальцевания, запрессовки, установки и снятия пружин и т.д.).

Эффективным путем сокращения времени ТПП является примене­ние технологической оснастки, созданной на основе агрегатирова­ния сборочного оборудования.

Общие правила и методы сборки

Сборку машин производят в соответствии с руководством по ремонту (ЕСКД, ГОСТ 2602), в котором в разделе “Сборка” содержаться общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регулировок, настроек и стендовых испытаний узлов машины.

Первичным элементом собираемого оборудования является деталь и представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соединенных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке несколько других деталей, узлов и механизмов называют базовыми.

Сборка оборудования состоит из двух процессов: сборки узлов и общей сборки машины.

Сборка узлов. В соответствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процессами сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входящие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (с проверкой зазора щупом).

Комплектование узлов начинают с базовых деталей, а затем по ним подбирают остальные.

Сборка может выполняться тремя методами:

1. Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечивается определенными допусками. Такой метод широко используется при изготовлении машин и не всегда целесообразен при их ремонте.

2. Метод выборочной сборкисостоит в том, что деталиизготавливают с увеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы с тем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие требуемым посадкам. Широко применяется при сборке узлов поршневой группы (цилиндр – поршень).

3. Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей (зачисткой, шабровкой, притиркой, шлифовкой и т. п.).

При сборке узлов осуществляют контроль положения деталей в соответствии с ТУ, используя специальные инструменты и приспособления (плоскостность и прямолинейность – плиты и линейки; радиусы кривизны – шаблоны; величину зазоров – щупы; положение осей деталей – контрольные оправки и т. д.).

Общая сборка машины.После сборки и выверки отдельных узлов общая сборка машины начинается с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем к ней последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями.

При сборке оборудования обычно контролируют следующие виды геометрического расположения деталей:

1) горизонтальность и прямолинейность сопрягаемых плоскостей;

2) параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей;

3) соосность валов и отверстий.

Горизонтальность проверяется гидростатическим уровнем (две стеклянные трубки, заполненные жидкостью и соединенные гибкой трубкой).

Параллельность и перпендикулярность плоскостей и осей проверяется с помощью натянутой струны, расстояния измеряются штихмасом.

Центровка осей валов – это операция по устранению смещения и перекоса осей сопрягаемых валов (см. методические указания к выполнению лабораторной работы № 2).

При центровке валов обычно сначала прицентровывают редуктор к машине, а затем двигатель к редуктору. После предварительной выверки (по полумуфтам) с помощью пальцев рук, либо с помощью линейки и щупа, проверяют правильность предварительной центровки с помощью круговой диаграммы, снятой при помощи индикаторов часового типа.

Сборка резьбовых соединений

Как правило, при сборочных работах производится очень большое количество операций по креплению деталей и узлов с помощью резьбовых соединений.

При затяжке резьбовых соединений следует создавать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой (разрыв болта, смятие резьбы) или слишком свободной затяжки (протечка фланцевых соединений, самоотвинчивание и пр.).

Все операции при этом выполняются соответствующим монтажным инструментом. Принято считать, что в обычных случаях нужное усилие обеспечивается длиной ключа, равной 15-20 диаметрам резьбы болта. В особо ответственных случаях, когда усилие затяжки регламентируется техническими требованиями, затяжку гаек производят динамометрическим ключом.

Затяжку гаек резьбового соединения обычно болт заводится снизу отверстия, а гайка завинчивается сверху.

Последовательность затяжки гаек представлена на рис. 9.1.

1 – по линии, 2 – по окружности, 3 – по контуру.

Рис. 9.1. Последовательность затяжки гаек

Для предотвращения самоотвинчивания деталей резьбовых соединений стопорят несколькими способами:

Стопорение контргайкой – на основную гайку навинчивают дополнительную контргайку, затягивают ее до отказа, удерживая при этом нижнюю гаечным ключом. В соединении создается дополнительный натяг между резьбой болта или шпильки и резьбой гаек.

Стопорение пружинными (разрезными) шайбами, которые создают натяг в резьбовом соединении вследствие их упругости. Самоотвинчивание гаек предотвращается тем, что шайба острыми кромками врезается в поверхности детали и гайки.

Стопорение шплинтом полностью обеспечивает надежность соединения и применяется в ответственных узлах и механизмах. Для этого способа используют корончатые или прорезные гайки и шплинты. Над шестигранником корончатых гаек имеется цилиндрическая часть с радиальными прорезями, через которые проходит шплинт. У прорезных гаек прорези выполняются в гранях шестигранника.

Сборка прессовых соединений

Детали, соединяемые запрессовкой, в зависимости от запрессовываемого усилия, запрессовываются вручную или механизированными устройствами.

Небольшие детали – шпонки, клинья, штифты – обычно запрессовывают вручную (молотками из мягкого металла).

Напряженные соединения необходимо осуществлять под прессами, прокладывая между пуансоном пресса и запрессовываемой деталью пластину из мягкого металла, предохраняющую деталь от повреждения.

Для сборки неподвижных соединений при ремонте применяют домкраты, винтовые и гидравлические съемники и другие средства, применяемые при разборке узлов.

Усилие запрессовки, которое необходимо осуществить, ориентировочно можно определить по формуле:

(6)

где Р – усилие запрессовки, тонн;

D – наружный диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;

d – внутренний диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;

l – длина ступицы, мм;

а – коэффициент, зависящий от материала насаживаемой детали (для стали a =7,5; для чугуна a = 4,3).

В ремонтной практике неподвижные соединения, осуществляемые с большим натягом, выполняют с помощью прессов и нагрева охватывающей детали с охлаждением охватываемой.

В зависимости от требуемой величины натяга и коэффициента расширения металла детали нагрев проводят в интервале температур от 75 до 450 ºС.

Для ориентировочного расчета температуры нагрева можно принять, что перепад температур, равный 100 ºС, вызывает расширение (сжатие) чугунной и стальной детали, равным 1 мкм на 1 мм диаметра.

Для более точных расчетов температуры нагрева (охлаждения) детали необходимо использовать формулу:

(7)

где δt max – наибольший натяг посадки, мм;

δo – минимально необходимый зазор при сборке, мм;

ά – коэффициент линейного расширения/сжатия материала (табл.7);

d – диаметр соединения, мм;

t1 – температура окружающей среды, ºС.

Таблица 9.1 – Значения коэффициента теплового линейного расширения (сжатия) α